2023年，智能制造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型成為各界熱議的焦點。政府工作報告中明確提出大力推進智能制造，加快發(fā)展先進制造業(yè)集群，傳統(tǒng)制造業(yè)要向著高端化、智能化、綠色化發(fā)展。在新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革中，智能制造已成為世界各國搶占戰(zhàn)略制高點的主攻方向。發(fā)展智能制造對于加快發(fā)展現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)體系、鞏固壯大實體經(jīng)濟根基、建設(shè)數(shù)字中國具有重要意義。

在“十四五”新的發(fā)展階段，許繼電氣深刻理解國家戰(zhàn)略意義，立足裝備制造，整體規(guī)劃、系統(tǒng)推進、務(wù)求實效，保障未來業(yè)務(wù)快速發(fā)展和交付能力提升，實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型、產(chǎn)業(yè)升級和核心競爭力提升。

一二次融合配電開關(guān)設(shè)備智能產(chǎn)線

一二次融合配電開關(guān)設(shè)備智能產(chǎn)線采用2臺RGV運載車為主線，共配置58個支線工位臺(含4臺擺渡AGV車)，并配置各類裝配及測試專機設(shè)備，包含焊接工作站、氦檢漏設(shè)備、拼柜專機及聯(lián)調(diào)測試設(shè)備等。生產(chǎn)線建成后，整體生產(chǎn)物流順暢。RGV運載車的應(yīng)用將原“孤島”作業(yè)模式變?yōu)榱魉�作業(yè)生產(chǎn)，車間生產(chǎn)區(qū)域利用率提高20%;拼柜專機解決了現(xiàn)階段生產(chǎn)瓶頸問題，拼柜效率提升100%;聯(lián)調(diào)測試設(shè)備實現(xiàn)全自動接線、一鍵測試，測試效率提升50%。KPK、伺服翻轉(zhuǎn)機、升降踏臺等輔助裝配工裝的應(yīng)用同樣大大提高了整體裝配效率，環(huán)網(wǎng)柜產(chǎn)品生產(chǎn)效率提升25%。

磁控開關(guān)智能生產(chǎn)線

磁控開關(guān)智能生產(chǎn)線實現(xiàn)了磁控開關(guān)產(chǎn)品關(guān)鍵工序的自動裝配及整機自動檢測，其中工頻耐壓和聯(lián)調(diào)測試工位實現(xiàn)高壓測試線路自動接入，并結(jié)合自動測試系統(tǒng)，達到整體測試過程無人化，為行業(yè)首創(chuàng)。生產(chǎn)效率提升了3倍以上，產(chǎn)品合格率由98.5%提升到99.9%。同時該生產(chǎn)線結(jié)合生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(MES)，具有關(guān)鍵物料掃描、紀(jì)錄，測試數(shù)據(jù)自動統(tǒng)計功能，實現(xiàn)數(shù)字化生產(chǎn)。

DTU核心單元裝配測試自動流水線

DTU核心單元裝配測試自動流水線由一條雙線流左右循環(huán)倍速鏈流水線、六個核心單元自動化測試工作臺和一套配電終端集成測試系統(tǒng)三個模塊組成。三個模塊之間進行信息交互，實現(xiàn)自動掃碼、機械臂自動取放產(chǎn)品、自動測試、自動生成檢測報告、不合格產(chǎn)品自動轉(zhuǎn)入待檢修區(qū)域。單臺核心單元測試時間縮短了50%以上，測試人員減少了4人，同時配電終端集成測試系統(tǒng)與MES系統(tǒng)實現(xiàn)信息交互，測試數(shù)據(jù)、用戶操作數(shù)據(jù)、設(shè)備狀態(tài)數(shù)據(jù)，全部可以在本地和MES系統(tǒng)上保存、支持海量儲存和實時查詢。整個測試過程無需人員參與，實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)。

單板智能測試線

單板智能測試線為集邏輯類、CPU類和交流類三類板卡于一體的柔性單板自動測試線，測試過程實現(xiàn)智能化、自動化、測試結(jié)果信息化，半自動化測試插件中實現(xiàn)全自動化測試占比達到40%，超出預(yù)期目標(biāo)，通過與MIS系統(tǒng)對接，實現(xiàn)智能化設(shè)備和信息化系統(tǒng)連通，線體已開始批量生產(chǎn)應(yīng)用，狀態(tài)穩(wěn)定，運行良好。

保護裝置測試智能產(chǎn)線

該產(chǎn)線引入七軸機器人、AGV智能物流系統(tǒng)、生產(chǎn)管理系統(tǒng)等，實現(xiàn)裝置與測試設(shè)備的快速定位對接，通過掃碼識別裝置身份自動調(diào)取裝置測試程序、結(jié)果智能判定，快速完成裝置自動測試，并自動生成測試報告。單臺裝置的測試周期縮短71%，生成數(shù)字化測試結(jié)果并記錄。

預(yù)制艙智能制造生產(chǎn)線

預(yù)制艙智能制造生產(chǎn)線具有5臺AGV，其中1臺轉(zhuǎn)運物料重量可達20t，具有3個半自動工位實現(xiàn)金邦板及圍框半自動安裝，節(jié)省人工共計8名，具有七軸機器人代替人工完成地板自動鋪設(shè)和屏柜自動進艙工作，產(chǎn)線采用物流倉儲管理智能化系統(tǒng)、生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)預(yù)制艙生產(chǎn)自動化、信息化融合。產(chǎn)線目前可滿足4種新能源艙體、10種標(biāo)準(zhǔn)艙體布局自動生產(chǎn)，大大縮短預(yù)制艙生產(chǎn)配套周期，與傳統(tǒng)加工模式相比，單臺艙體裝配周期縮短54%，人工減少40%，整體生產(chǎn)效率提高了24.7倍，強力支撐預(yù)制艙業(yè)務(wù)增長。

換流閥智能生產(chǎn)線

換流閥智能生產(chǎn)線應(yīng)用SAP、QMS等信息系統(tǒng)，整合智能化生產(chǎn)管理平臺，達到線上信息互聯(lián)互通，提升生產(chǎn)管理的智能性、科學(xué)性;做到向前可追溯回放、準(zhǔn)確定位生產(chǎn)過程的每一個工序，及時發(fā)現(xiàn)客戶需求偏差和產(chǎn)品設(shè)計環(huán)節(jié)問題;利用生產(chǎn)管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)代替經(jīng)驗決策，智能診斷物資配套、存貨、客戶需求等經(jīng)營數(shù)據(jù)，實現(xiàn)由“流程單項驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)多向驅(qū)動”的全面轉(zhuǎn)變。

電能表數(shù)字化車間

電能表數(shù)字化車間由單相電能表自動化產(chǎn)線、三相電能表自動化產(chǎn)線、海外電能表自動化產(chǎn)線組成。從國內(nèi)首條單相電能表自動化產(chǎn)線建設(shè)開始，許繼電氣一直在智能制造相關(guān)技術(shù)方面不斷創(chuàng)新和研究應(yīng)用，進行智能電表數(shù)字化車間規(guī)劃。目前第三代智能化生產(chǎn)線已經(jīng)投入使用，率先在國內(nèi)電能表行業(yè)實現(xiàn)了從組裝、測試、調(diào)試、檢驗到包裝全過程智能化生產(chǎn)模式，并確定為國家電能表智能制造標(biāo)準(zhǔn)試驗驗證平臺。

許繼電氣深入推進智能制造戰(zhàn)略路徑，不斷強化創(chuàng)新平臺支撐，推動產(chǎn)業(yè)技術(shù)變革和優(yōu)化升級，加快推進公司高質(zhì)量轉(zhuǎn)型。未來，許繼電氣將持續(xù)推進智能制造水平向高端化、數(shù)字化、智能化邁進，推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，為實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展貢獻重要力量!

(新媒體責(zé)編：wa12)